RTQF-10-ERM多用炉操作指南

一、准备工作
1、多用炉生产线周围,料车行走区域内不得有异物,生产线场地不得有易燃易爆物品,消防器材必须放置在明显的位置。
2、工件进炉前应首先检查空炉温度,设定在900—930℃为宜,以免工件进炉造成降温过低。
3、将待处理工件,根据大小结构不同,装入专用或合适的料盘/料筐。装炉量一般情况下以最大装炉量的70-80%为佳,最大不能超过1000Kg(为毛重,含料盘/料筐重量 )。然后送入清洗机清洗并烘干,或在回火炉里预热。
二、启动多用炉生产线的辅助设施
1、接通主电源开关,检查电压值为380±5%V。
2、启动循环水系统,使供水压力为0.2-0.3MPa。
3、启动压缩空气系统,使压缩空气出口压力为0.5-0.7MPa,主炉单机工作压力最小不得低于0.6MPa。
4、所有压力传感器必须设定在适当的工作压力上。
5、检查液化器/丙烷压力,使其出口压力为20-30KPa。
6、检查N2压力,使其出口压力为20-40KPa。
三、启动设备
1、检查各限位开关是否准确可靠。
2、检查料车的运行状态及各停车位置是否准确无误。
3、确认设备处于启动前的状态(内炉门关闭,外炉门处于外推状态,并有100㎜缝隙,淬火升降台处于装载位,炉链,附推处于初始状态,各冷却水阀均处于打开状态)。
4、将油槽温度限制器设定在150℃,调节风扇及氧探头的冷却水流量,使其出水口水柱直径约为5-6mm,出水口水温为30-40℃为宜。冷却水流量不宜过大,否则易使风扇及氧探头的水入口处出现温度过低,在对应的炉膛内壁易形成水冷凝。
5、调节淬火室炉壁冷却水的水流大小,观察出水口的出水状态为控水状态即可(一旦调节好,以后不必再动)。
6、检查淬火油槽的油位,使其达到油标指定的油位,油位过低,必须及时添加。
7、接通控制柜上的主电源和控制电源开关,待PLC正常运行后按故障复位按钮。
8、将加热器超温控制器设定在1100℃。(根据使用工艺的最高温度)
9、加热室超温监控的上限设定在最高工作温度以上20-30℃,通过按“报警关/灯测试”和“故障复位”按扭使超温保护起作用。
四、加热
1、将主炉外炉门左侧操作面板上的加热室风扇开关设置在“2”的位置。(1=关、 2=开、 ST=手动)
2、通过TP177A触摸屏将加热室温度设置为100℃,保温1小时后,然后将加热室温度设置为250℃,保温4小时,以后每隔2小时将加热室温度提高100℃,直到850℃再保温1小时(整个加热过程如下图所示),以上升温速度仅适用于停炉时间很短(1-2天)的情况,如果停炉时间较长也可适当降低升温速度,即将每个保温时间延长。
 

                                                                                   冷炉升温过程示意图

3、打开液化气阀门,关闭外炉门,点燃排气口尾气长明火的点火烧嘴。
4、启动C/N(气氛)面板
启动C/N面板须满足以下六个条件:
※ 设备处于“on-line”(联机,即PC机与PLC建立通讯联系)状态;
※ 炉温必须超过750℃(一般在850℃以上);
※ 有氮气通入且流量浮子略高于传感器;
※ 尾气长明火已点燃;
※ 压缩空气在规定范围内(不能低于0.5MPa);
※ 液化气、氮气、甲醇、丙烷,供应正常;
○1将控制系统设置在“连机”状态;将炉料信息设置在“手动”状态。
○2打开氮气管路上的手动阀,使氮气流量计的流量在4-5m3/h。
○3打开甲醇、丙烷管路上的手动阀。
○4将内炉门开关 置于“1”开的位置,待内炉门打开后,再将外炉门开关置于“1”开的位置,待火帘点燃后,外炉门打开。
○5如有报警,同时按下控制柜上的报警关/灯测试和复位按扭,消除报警。
○6按下“保护气体开”按扭,并保持一段时间,此时如满足条件,电磁阀打开,空气鼓风机启动,调节甲醇流量(3.0 m3/h),丙烷流量(0.3-0.5m3/h),同时观察炉膛进气孔处有燃烧的火焰时,说明C/N面板启动成功,此时关闭内炉门和外炉门,C/N面板启动程序完成。
○7观察C/N面板上的各种介质的常规流量(设定好后只要外部供应正常,压力正常的话,可不必调整任何阀)。
氮气流量:4-5m3/h(启动C/N前充氮气的流量),2-3m3/h(启动C/N后充氮气的流量)
丙烷流量:2-3 L/h   
    炉门打开时氮气流量:4-5 m3/h
    氧探头参比空气流量:20 L/h
    氧探头清洗时空气流量:80 L/h
○8如果所需氮气流量低于设定值,15秒后C/N面板停止,并出现故障报警(“保护气开”按扭指示灯会闪烁,控制柜上的故障灯和模拟图相应指示也闪烁)此时可调节相应介质流量或调节设定压力,然后再重新启动C/N面板。
○9C/N面板突然关闭时的重新启动
    当出现以下四种情况时,C/N面板随即关闭,且相应指示闪烁。
    ※ 加热室温度降到750℃以下,“750℃延时Ⅰ”和/或“750℃延时Ⅱ”安全时间结束(大约1.5h后)。
    ※ 氮气流量低于设定值。
    ※ 压缩空气低于外炉门压紧气缸压力监控的设定值(大约0.4MPa)。
※ 停电。
○10如果C/N面板具备启动条件,而且炉门也没有打开过,则启动C/N面板不必打开任何炉门而只需直接按住“保护气开”按扭,(观察01控制柜内410k7,410k8是否吸合,吸合的话手动按410k3,410k3会自动吸合)即可。如果时间超过30分钟,则设备必须先要仔细排气,才可按照C/N面板启动程序,重新启动C/N面板。
五、工件装炉(自动方式)
1、将控制柜上的方式开关置于“操作”方式,运行工艺时不得随意改动。
2、通过计算机在相应的“菜单”中确定所要使用的炉号。
3、在TP177A触摸屏上设置工艺时间21、22、27和28时间为10-30分钟(炉门安全和清洗淬火室时间),第一次设定后不得随意改动。
4、进入相应的“菜单”,调用对应的程序。程序调用且工艺时间21、22、27和28计完后,控制系统给出装料信号,铃响,“装料”“按扭亮。
5、通过装卸料车、传送料台将已清洗、烘干过的工件送往外炉门,使装卸料车对准炉门,此时应特别注意料盘必须与料车中线对正且平行于料车两边,(两边间隙一样)!!!
6、按下装料按扭,外门点火装置会自动点火,外炉门会自动打开,用装卸料车将工件装入淬火室中,然后再次按下装料按扭,外炉门关闭,此时加热室氮气追加阀门,甲醇追加阀门自动打开(定时器107),淬火室氮气阀门自动打开(定时器106)一般设定为5-10分钟。
六、工件由淬火室传送到加热室,加热室传送到淬火室,
1、工件在淬火室内通过排气时间(工艺时间计时器21,22)一般设定为20分钟。后,离合器会自动吸合,中门自动打开,通过淬火室内附推机构将工件由淬火室传送到加热室,离合器自动返回。加热室氮气追加阀门和甲醇追加阀门自动打开,淬火室氮气阀门自动打开(定时器106,107)一般设定为5-10分钟。中门在工件由淬火室传送到加热室前5分钟,检查压缩空气压力是否在规定压力范围内。热处理工艺程序自动进行。
2、在工件由加热室传送到淬火室以前5分钟,检查压缩空气压力是否在规定压力范围内。
3、工件在加热室的程序执完成后,淬火室升降台会自动上升,将淬火平台置于淬火位。加热室炉链首先空转半周,将热链导入非受力状态,此时内门自动升起,然后炉链将工件推送到淬火室,内门自动降下关闭,淬火平台自动入油。
4、对于工件在加热室到淬火室油冷而言,在工件淬火入油中之前,淬火油温度应达到工艺设定值。
七、工件出炉
1、淬火室的程序完成后,炉子控制系统给出卸料信号(铃响,卸料按钮亮)。
2、将装/卸料车开到待出炉的外炉门处,对准外炉门(车自动停止位置)。
3、按下卸料按钮,火帘点燃,外炉门打开,用装/卸料车将工件从淬火室拉到装/卸料车上。
4、再次按下卸料按钮,后炉门关闭,程序结束。
八、关闭炉子
1、关闭C/N面板
关闭C/N面板的必备条件
※ 加热室的温度必须在750℃以上。
※ 尾气长明火必须处于工作状态。
○1用相应的手动开关打开内炉门和外炉门。
○2关闭通向C/N面板控制系统管路上的所有手动阀门。
○3按下“保护气体关”按扭,保持15秒后,C/N面板关闭。故障指示灯和模拟图相应指示均会闪烁。
○4将加热室风扇开关置于(“ST”)手动的位置并保持一段时间,使加热室处于通风状态,以吹出炉膛中残存的气氛。
○5观察并确认炉底板缝隙中及炉膛内没有火焰冒出时,关闭内炉门。外炉门落在150mm的顶杆上,气缸在外推位置不要压紧炉门,然后关闭尾气长明火和后炉门火帘,并把计算机设置为脱机状态。
2、停机
○1关掉计算机电源和UPS电源。
○2关掉炉子保护气供应管路上的手动阀。                                                                 
○3在TP177A接触屏上将加热室温度定为0℃,也可将超温监控温度设置为0℃,采用自然降温。
○4在TP-177A触摸屏上将油循环开关关闭,使搅拌电机停止工作。
○5当炉温降至200℃以下时,关闭控制柜上的控制电源和主电源开关。
九、手动操作(调整方式)
1、将控制柜上的方式开关置于“调整”方式,点燃尾气长明火,故障复位。
手动打开炉门。 
2、将升降台处于进料位置,离合器开关置于“1”离合器吸合。
3、将内炉门开关置于“1”打开内炉门。
4、将推料装置开关置于“1”推完料,再将推料装置开关置于“0”推料装置返回。
5、将升降台只有处于上位,将炉链开关置于“1”,炉链运行0—1/2。运行完后
再将炉链开关置于“2”,且内炉门已经打开时,推进链运行1/2—1,到达原位后停止。
7、将内炉门开关置于“0”,关闭内炉门。
8、将后炉门开关置于“0”,关闭后炉门。
(离合器开关置于“1”时离合器吸合,置于“0”时离合器返回)。(“升降台
开关置于“2”时,升降台下降(处于进料位置);将升降台开关置于“1”时,
升降台上升(处于淬火位置)。
十、几种特殊情况及处理办法
1、周末停产时的炉子状态
○1如果短期停产,在炉子中没有工件的情况下(一般指待料状态),可将加热室的温度设定在900℃,将碳势设置在0.4%C,空炉运行(连机控制)。
○2如果停产时间较长,待工件出炉后,可关闭C/N面板,然后将加热室温度设定在800℃(脱机控制),炉子外门落在顶杆上并保持外推状态。
2、停电及设备故障状态下炉中工件的处理
※ 停电时最重要的是迅速启动备用水源,确保炉子风扇和氧探头冷却水供应。
○1停电时间少于20分钟,来电后计算机仍处于连机状态。
直接按下“保护气体开”按钮重新启动C/N面板,此时系统继续执行原程序,须由有关人员对执行程序做相应修改,以完成后续过程。
○2停电时间较长,工件停在加热室中,炉温降到750℃以下,计算机不要联机。
※ 此时应保证有足够的氮气通入,来电后若要将工件直接出炉时,可先在TP-170A触摸屏上分别选择加热室工艺方式“1”和淬火工艺方式“1”(空冷)。
※ 用TP-177A触摸屏分别调出加热时间计数器CTR1、CTR2,并为其设置最短时间(1分钟)。将冷却时间计数器CTR11设定为180分钟,并将炉温设置点设定为当前实际温度,待上述程序运行完后,恢复计数器设定值(CTR1、CTR2各10小时)
※ 然后,当上述时间计完后,工件自动由加热室传送到淬火室,该过程可从TP-177A的模拟图中观察到。当工件冷却时间(CTR11的时间)计完后,将料车开到外炉门,将工件从淬火室中拉出。
※ Carb-o-prof出故障时,也可采用以上操作。
※ 如果连机,则重新执行工艺,这也须由有关人员对执行程序做相应修改,以完成后续过程。
十二、设备的维修保养
1、日常维修保养
○1经常检查设备冷却水,水压不足及其它原因导致冷却水不顺畅时,应及时清理有关的水过滤器。
○2经常清理压缩空气过滤器。
○3当氮气电磁阀或丙烷管路,甲醇管路堵塞时,必须及时清理。
○4经常检查溢油系统油位和油槽的油位,按规定重新添加至油标位。(炉底部U型管)
○5经常检查电子打火器和火焰监测器的正常功能,上面有油、烟渍立即擦干净!
○6工件每从外炉门出炉一次,立即将外炉门上的烟渍擦干净,保持外炉门清洁。
○7经常检查各介质管路、阀门是否有泄漏,如有泄露及时修理。
○8经常检查氧探头参比气和清洗时的规定流量(清洗气80L/h,参比气20L/h)!
2、周维修保养
○1周末维护炉体各部位、元件,管路及配电柜、仪表、计算机屏幕等。
○2每周清理一次配电柜的过滤网,使柜内保证通风良好。
○3每周检查一次各气液缸是否泄漏,如有泄漏及时修理。
○4每周清洗内门气缸和升降台气缸上的消声器,以免堵塞下次气缸排气。
3、月保养
○1检查所有的空气、水、油及气体管路,如需要更换损坏的密封。
○2检查风扇、油搅拌器马达声是否平稳(听声音),如果声音过大,震动厉害,应进行维修或更换。
○3从气氛超压盖上清除积聚的污物。
○4检查整个工件输送系统功能是否正常。
○5移去链槽盖板,检查链槽内部是否有沉淀碎片并进行清理,然后重新盖上盖板并保证炉子气密性(需要关闭C/N面板并排气后进行)。
○6根据润滑部位,用相应的润滑剂按期润滑各电机轴承、炉链电机轴承和其他部位。
2、设备维护
○1检查控制柜和开关箱的内部及外部,保证接线完好及清洁,周期为每月一次,并记录。
○2检查信号灯是否完好,每月一次,并记录。
○3检查热电偶及其温度控制的准确性,每半年一次,并记录。
○4检查安全控制装置的功能,每月一次,并记录。
○5检查转换开关、限位开关、压力开关的功能。半年一次,并记录。
○6检查接触器的磨损情况,半年一次,并记录。
○7紧固所有的螺母,每年一次。
○8每半年检修炉子,保养加热室的推料机构,打扫清理加热时,并检查加热器辐射管的使用情况。
○9定期清理冷却水和油冷却管路上的过滤器。
○10定期清理各气缸管路上的过滤器。
注:1、在有保护气氛的情况下,打开外炉门必须在火帘点燃的情况下进行,任何时候都不得强行打开外炉门,否则会发生喷火及爆炸的危险,造成人身伤害事故!
    2、进入炉内维修时,必须确保炉门保险被插上,且有人处于监视状态。
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